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200x200_Site_Chaleur_Fatale Récupération de chaleur fatale

Pierre SCHLADENHAUFEN

Ingénieur Énergies industrielles chez SOJINAL

Installée à Issenheim, la société Sojinal (groupe Alpro-Danone) produit des boissons végétales alternatives aux produits laitiers, sous la marque Alpro. Positionnée sur un marché en forte croissance, l’entreprise a investi régulièrement et massivement pour augmenter ses capacités de production, mais dans une logique de sobriété par rapport à sa consommation en énergie. C’est dans ce contexte qu’elle s’est engagée en 2016 dans la mise en place d’un dispositif de production de chaleur plus durable et performant. Le challenge ? récupérer la chaleur fatale de son process de production sur le site usine d’Issenheim. Baptisé « Hot Water Smart Grid » et mis en service en juin 2017, ce nouveau dispositif permet de récupérer les calories perdues lors de la fabrication de ses produits et de les valoriser pour le chauffage des locaux et le process de fabrication. Pour Pierre SCHLADENHAUFEN, la chaleur renouvelable c’est profitable aux industriels en termes de compétitivité et de responsabilité environnementale.

Le projet

SOLUTION RETENUE

Récupération et valorisation de chaleur fatale

OBJECTIFS

Réduire l’empreinte environnementale, et réduire la facture énergétique

DISPOSITIF

Hot Water Smart Grid : réseau intelligent de récupération de chaleur qui fonctionne à 3 niveaux de température : 60°C, 80°C et 95°C

INVESTISSEMENT

2.315M d’€ dont 622 279€ financés par le Fonds Chaleur de l’ADEME

Témoignage en images

Les enjeux

La responsabilité environnementale est un enjeu majeur pour l’entreprise Sojinal. Comme Pierre SCHLADENHAUFEN le souligne « Les ressources énergétiques ne sont pas infinies et le combat du siècle pour les industriels est d’opérer un virage vers les ressources renouvelables. »
Le challenge d’Alpro réside donc bien dans le fait de développer des systèmes moins impactants pour l’environnement et qui se veulent économiquement viable pour l’entreprise.
Avec une ambition de neutralité carbone à l’horizon 2025, l’objectif prioritaire reste donc environnemental. Constatant un perte de chaleur importante issus des process de production, ils se sont donc donné la mission de la réutiliser la chaleur fatale pour réduire leur empreinte carbone mais aussi pour opérer des économies non négligeables sur leur facture énergétique.
Car, bien évidemment, au-delà de l’aspect environnemental, l’enjeu de cette installation de chaleur renouvelable est aussi économique.

L'infrastructure mise en place

D’abord testé sur l’usine belge en 2009, puis en Angleterre en 2012, le système de récupération et valorisation de chaleur fatale « Hot water smart Grid » a aussi été déployé sur l’usine française, à Issenheim, en 2016.
L’entreprise a profité des travaux d’agrandissement du site pour lancer le projet : un réseau intelligent qui récupère les calories perdues lors du process de production.
Grâce à cette installation, Alpro récupère la chaleur fatale et la réutilise en interne pour alimenter le circuit de chauffage des bâtiments et le process car l’activité de l’entreprise nécessite de très importants besoins en eau chaude et en vapeur.
Le système « Hot Water Smart Grid » est un réseau intelligent de récupération de chaleur fonctionne à 3 niveaux de température : 60°C, 80°C et 95°C. Long de plus de 8 kilomètres, il se connecte à plusieurs équipements, dont 2 tours de refroidissement, 2 compresseurs d’air, une pompe à chaleur ürr, un groupe à absorption et un groupe froid.
C’est dans l’interconnexion entre les applications chaudes et froides que le réseau capte les calories auparavant perdues.
Concrètement, la chaleur est récupérée auprès de deux sources : d’une part les compresseurs d’air qui chauffent l’eau de 15°C à 80°C, et d’autre part les buées des stérilisateurs qui chauffent l’eau de 60°C à 80°C.
En complément, une pompe à chaleur au CO2 assure à la fois la production de froid (eau glycolée à -1°C) et la remontée de la température de l’eau jusqu’à 95°C qui est renvoyée vers les lignes de production.
Grâce à cette installation qui comporte plus de 300 points de mesure, l’entreprise récupère chaque année 7 700 MWh d’énergie et revalorise 7 100 MWh. Cela permet ainsi d’éviter l’émission de 1 920 tonnes de CO2 par an.
L’installation couvre désormais 100% des besoins thermiques (hors stérilisation) de l’extension, ainsi que les besoins frigorifiques en air comprimé de l’usine historique.

Les acteurs du projet sur le territoire :

  • L’expansion capacitaire de l’usine, effectuée en même temps, a également générés des emplois induits grâce à l’augmentation de la capacité de production de l’usine.
  • Cet agrandissement dans lequel intervient l’installation de chaleur renouvelable a permis de doubler la population du site (environ 100 personnes embauchées).
  • L’installation de récupération et valorisation de chaleur fatale en elle-même a permis la création de deux temps pleins dédiés sur site (maintenance).

Les financements

  • Coût de l’installation : 2.315M d’€
  • Dépenses éligibles : 2M d’€
  • Financement de l’ADEME : 30% financé par le Fonds Chaleur, soit 622 279€

Le bilan

Énergétique

L’installation couvre désormais 100% des besoins thermiques (hors stérilisation) de l’extension capacitaire, avec 7 700 MWh d’énergie récupérée et 7 100 MWh revalorisée.

Écologique

9300MWH de gaz par an économisé et émission de 1 920 tonnes de CO2 par an évitée

Économique

Environ 200 000€ d’économie annuelle estimées

Sur le territoire

2 emplois directement liée à l’installation.

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